De overgang naar een ‘smart industry’ is een van de grootste ontwikkelingen die de maakindustrie de afgelopen eeuw heeft doorgemaakt. Door de digitalisering en integratie van alle schakels in de productieketen kunnen fabrieken maatproducten just-in-time naar de markt brengen, tegen de kostprijs van massaproductie.

Het onlangs geopende Airborne Siemens FieldLab in Ypenburg wordt een hotspot waar bedrijven, onderwijs en overheid samen werken aan de digital factory.

De ontwikkeling van de ‘digitale fabriek’ is bij Siemens al tientallen jaren geleden ingezet met de ontwikkeling van softwareoplossingen voor industriële omgevingen. Er bestaan inmiddels tal van softwarepakketten voor productontwerp, productieplanning, het engineeren en automatiseren van productielijnen. Met de Digital Enterprise Software Suite levert Siemens een totaalpakket van softwareoplossingen, dat als een ‘digitaal net’ over fysieke productieprocessen heen wordt gelegd. Ontwerp- en besturingssoftware, die jarenlang twee aparte werelden vormden, worden hierbij samengebracht in één virtuele omgeving. Dit maakt een versnelling van productieketens mogelijk en levert (economische) voordelen op.

Siemens en Airborne openen digital factory fieldlab

Het Digital Factory FieldLab in is een gezamenlijk project van Siemens en Airborne.

Concurrentiepositie

Zo maakt simulatiesoftware het bouwen van fysieke prototypes overbodig, wat tijd en kosten bespaart. Nieuwe productvarianten kunnen snel, digitaal worden ontworpen en uitgetest. Het digitaal engineeren van productielijnen helpt materiaalstromen te optimaliseren en het grondstof- en energieverbruik te reduceren, nog voor er één fysiek bewerkingsstation is neergezet. De automatisering van het productieproces voorkomt fouten en verhoogt de productiesnelheid. Dit alles leidt tot een korte time-to-market en méér flexibiliteit en kwaliteit – belangrijke concurrentiefactoren voor de maakindustrie.

Productie van treinen

Een van de koplopers in smart industry is de automobielindustrie: autoproducenten slagen erin om duizenden variaties op hetzelfde model snel en met een constante (hoge) kwaliteit de fabriek uit te laten rollen. Ook de Siemens-fabriek in Krefeld, waar onder meer de Desiro City treinen voor het Britse Thameslink-project worden gebouwd, heeft een sterk geautomatiseerd productieproces. De engineering en productievloer zijn aan elkaar gekoppeld. Assemblagemedewerkers sturen via een centraal digitaal platform hun feedback direct door naar de engineering, die productaanpassingen hierdoor snel kan doorvoeren. 3D-technologie helpt de engineers clashes in het ontwerp vroegtijdig op te sporen en wordt tevens ingezet om met de opdrachtgever een virtuele wandeling door de trein te maken nog voor hij gebouwd is.

Een baanbrekende samenwerking: voor het eerst wordt het totale engineerings- en productieproces van hoogwaardige composietproducten geïntegreerd, geautomatiseerd en gedigitaliseerd. Hierdoor kunnen de kosten substantieel worden verlaagd en kan de time-to-market aanzienlijk worden verkort.